2021. október 22-én legurult a BMW Group müncheni üzemének gyártósoráról a sorozatgyártásban készült első BMW i4 modell, a vállalatcsoport hazai üzemének egyazon gyártósora ezáltal már az összes hajtáslánc-technológia tömegtermelésére képes. „A BMW i4 sorozatgyártásának beindítása a létesítmény és a csapat részére úgyszintén valódi mérföldkő az elektromos mobilitás felé vezető úton” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „2023-ra a Münchenben készülő új BMW modellek legalább fele hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával lát napvilágot, többségük ezenkívül tisztán elektromos meghajtással. München mindent összevetve tisztán elektromos üzemmódba kapcsol” – tette hozzá.

A tisztán elektromos meghajtású BMW i4 sorozatgyártásának beindítása, ugyanakkor az ehhez létfontosságú rendszerek megváltoztatása és telepítése kiváltképp nagy kihívásnak bizonyult a csaknem 100 éves létesítmény falain belül. „A korszerű modellt a termelés leállítása nélkül sikerült integrálnunk ezelőtt felépített rendszereinkbe, a csapat és partnereink fantasztikus munkát végeztek” – nyilatkozott Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója, aki kijelentette: az üzemátalakítást végző csapat egyik hatalmas feladata a gyártócsarnok szűkös helykínálatának leküzdése volt, amely megnehezítette az egyes munkafolyamatok modernizálását és a modern berendezések rendszerbe állítását. „Karosszéria-összeszerelő üzemünk az okos, hatékony rendszerbe állítás ékes példája, mert a BMW i4 újfajta sorozatgyártási folyamatainak zöme elvégezhető a létező karosszéria-összeszerelő üzem rendszerein” – indokolta Peter Weber.

Az elektromos mobilitás integrálása a sorozatgyártásba

A BMW i4 és a szokásos hajtáslánc-technológiák közti legfőbb különbség a tisztán elektromos meghajtás és a nagyfeszültségű akku. A karosszéria-összeszerelő üzem ezelőtt felépített rendszereinek csaknem 90 százaléka az újdonság tekintetében is példásan alkalmazható, a modern rendszerek kiépítésére mindössze az eltérő padlólemez és hátsó kialakítás okán volt szükség.

A másik, roppantul összetett feladatot a nagyfeszültségű áramforrás sorozatgyártási folyamatba való integrálása jelentette. Az energiatároló egységet már egy új, maradéktalanul automatizált, alulról dolgozó akkumulátor-összeszerelő rendszer csavarozza a vázszerkezethez. Összeszerelés előtt maradéktalanul automatizált, nagyfelbontású kamerarendszerek ellenőrzik a felület remek tisztaságát, hogy ne legyenek rajta olyan szennyeződések, amelyek meghibásodást okozhatnak.

A BMW Group müncheni gyára széles modellpalettával büszkélkedhet, amelyen a BMW i4 mellett a belsőégésű erőforrással és plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt BMW 3-as limuzin, valamint BMW 3-as Touring, azonkívül a BMW M3 és a BMW 4-es Gran Coupé is megtalálható. Ez nem kizárólagosan a létesítmény rugalmasságát, de munkatársainak kimagasló szaktudását is igazolja.

A digitalizáció térnyerése

A BMW Group sorozatgyártási folyamataiban egyre átfogóbb szerepet kap a digitalizáció. A müncheni üzem egészéről ebben a pillanatban aprólékos, háromdimenziós szkenneléssel kreált digitális kép készül, hogy a mérnökök az épületről és a benne látható rendszerekről mindenre kiterjedő digitális alapadatokat kapjanak. Szkennelés után az adatokat a felhőbe mentik, merről egy intuitív, böngészőalapú eszközzel könnyűszerrel elérhetők. Háromdimenziós szkenneléssel már a BMW Group internacionális gyártási hálózatának több tagját is digitalizálták – például a spartanburgi és a regensburgi létesítményeket is –, a folyamat mindazonáltal ebben a pillanatban Dingolfingban is zajlik. 2022 végére a vállalatcsoport gyártási hálózatának valamennyi hangsúlyos üzemszerkezetét be fogják szkennelni, a digitális adatok mindazonáltal mindenki részére elérhetővé válnak.

Új házai és rendszerei megtervezéséhez a BMW Group már ma is virtuális tervezőeszközöket használ. A BMW i4 összeszerelésének előzetes szimulációját példának okáért az NVIDIA Omniverse Nucleus platformjával futtatták végig. Utóbbi különféle gyártók fejlesztési- és tervezőeszközeinek adatait konvergálja, hogy egyetlen összehangolt környezetben hozzon létre fotórealisztikus, valós idejű szimulációkat. A háromdimenziós szkennelések adatait ugyancsak az Omniverse platformján futtatják le.

A BMW Group a sorozatgyártásban is használ közvetlenül digitális alkalmazásokat. A rádiófrekvenciás azonosítás (RFID) példának okáért kínálja az egyes alkatrészek érintkezésmentes és önvezérelt azonosítását, kiküszöbölve ezzel a kézi szkennelés szükségességét. A fejlett modern műszaki megoldás ezáltal garantálja, hogy az összes gépjárműbe az alkalmazható alkatrész kerül. Az RFID-t az ülések sorozatgyártásánál is hasznosítják, de a modern műszaki megoldás már a müncheni üzem összeszerelő folyamatainak eltérő területein is megjelent. A rendszer gördülékeny működéséhez létfontosságú nagy tudású címkéket még a beszállító partnereknél vagy a BMW Group alkatrészgyárában ragasztják fel az alkatrészekre. Az okos címkéket a gyártósoron elhelyezett antennák azonosítják, amelyek ezáltal az összes gépkocsiban képesek nyomon követni az alkatrészeket. Ez a fajta digitalizálás gyorsabbá és biztonságosabbá teszi a sorozatgyártási folyamatokat, ezzel ugyanakkor a hatékonyságot és a minőséget is növeli.

A fordított ozmózis rendszer hatmillió literrel csökkenti a vízfogyasztást

A sorozatgyártásban a fenntarthatóság kérdése is alapvető fontosságú, melynek égisze alatt a BMW Group a károsanyag-kibocsátás csökkentése és az erőforrás-felhasználás minimalizálása érdekében úgyszintén holisztikus megközelítést alkalmaz. 2006 és 2020 közt a bajor prémiummárka egy legyártott új gépjárműre vonatkozó erőforrás-fogyasztása több mint 50, károsanyag-kibocsátása mindazonáltal 78 százalékkal mérséklődött. A BMW Group célja az, hogy 2030-ra újabb 80 százalékkal csökkenjen az egy legyártott új gépjárműre vonatkozó emisszió mértéke. A müncheni üzemben így több változtatást hajtottak végre és egy sor új intézkedést vezettek be. A létesítmény a vízfogyasztás minimalizálása érdekében már fordított ozmózist használ. A rendszert idén tavasszal integrálták a sorozatgyártási folyamatba, ahol a modern műszaki megoldásnak betudhatóan a karosszériaelemek alapozási fázisában a víz újra felhasználható. Az újdonság várhatóan több mint hatmillió literrel csökkenti a müncheni üzem éves vízfogyasztását. A létesítmény 1997 óta az üzem területén felfedezhető saját eredetű talajvizet is hasznosítja, amely az üzem éves vízszükségletének csaknem felét fedezi, ezáltal kimagaslóan hozzájárul az értékes ivóvíz megőrzéséhez.

Új fenntarthatósági cél: az egész mértékben emisszió-mentes logisztikai rendszer

A BMW Group különös hangsúlyt fektet a károsanyag-kibocsátás csökkentésére, így a BMW i4 sorozatgyártásának megkezdésével párhuzamosan egy újabb célt is bejelentett: eszerint az jövőbeni években a müncheni üzem logisztikai folyamatainak károsanyag-kibocsátása szakaszosan nullára kevesebb lesz. A vállalatcsoport ezt legfőképp a vasúti szállítmányozás előtérbe helyezésével és a nagyfeszültségű akkumulátorokról táplált, tisztán elektromos meghajtású teherautók átfogóbb igénybevételével kívánja elérni. Az újautó-alkatrészek beszállítását most naponta több mint 750 teherautó végzi, amelyek tevékenységét a következő években elektromos teherautókkal helyettesítik a belvárosi szakaszokon. A müncheni gyárból vasúton távozó új gépkocsik aránya is emelkedik fog a következő években. A végső cél az, hogy a müncheni üzem logisztikai folyamataiban keletkező emisszió maradéktalanul eltűnjön, míg szélesebb körben és az internacionális szállításban is számottevő mértékű csökkentés jelentkezzen.

„Tisztában vagyunk azzal, hogy létesítményünk települési elhelyezkedése okán rendkívüli felelősségünk van. A károsanyag-kibocsátás csökkentésére irányuló logisztikai projektünk kiemelkedő hatást gyakorol ezt követően, mind az élővilágra, mind mindazonáltal közvetlen környezetünkre nézve” – hangoztatta Peter Weber, a BMW Group müncheni gyárának igazgatója.

2020 óta a BMW Group üzemei az egész világon csupán zöldenergia felhasználásával előállított energiával működnek. A BMW i4 sorozatgyártásának környezetvédelmi hatásait példaként a regionális vízerőművekből közvetlenül kinyert zöldenergia is tovább korrigálta. Az ez évi évtől a BMW Group mindemellett hő- és villamosenergia-termeléssel ellensúlyozza a sorozatgyártási folyamataiban keletkező károsanyag-kibocsátást, amellyel az egész világon képes maradéktalanul kompenzálni termelési emisszióját.

Folytatódik a müncheni üzem módosítása és jövő felé fordítása

A BMW i4 sorozatgyártásának integrálása 200 millió euró összértékű beruházás hozzájárulásával valósult meg. A bajor prémiummárka első tisztán elektromos meghajtású Gran Coupé modellje a Neue Klasse modellgeneráció jelentős úttörője, amely az évtized centrumában érkezik meg Münchenbe és a BMW Group más üzemeibe, és amit a kezdetektől a tisztán elektromos meghajtású hajtásláncok sajátosságai alapján terveznek.

A BMW Group alig egy évvel ezelőtt hozta nyilvánosságra, hogy müncheni gyárát az elektromos mobilitás térnyerése alapján korszerűsíti: a modern összeszerelő- és karosszériaüzemek rendszerbe állítása mellett a belsőégésű erőforrások termelését szakaszosan az internacionális gyártási hálózat más egységeibe helyezik át. Onnantól több száz munkatárs kezdett el dolgozni más technológiákon illetve egyéb létesítményekben. Ez év végére a négyhengeres motorok sorozatgyártása a nagy-britanniai Hams Hall és az ausztriai Steyr városába költözik. A belsőégésű erőforrások termelésének egész áthelyezése legkésőbb 2024-re befejeződik.